Er komt heel wat kijken bij de ontwikkeling van een nieuwe aftermarket trekhaak. Een nieuwe trekhaak op de markt brengen duurt gemiddeld 15 weken. Het ontwikkelproces gaat gepaard met veel test- en controlemomenten voor een kwalitatief hoogwaardige en veilige trekhaak. Een trekhaak doorloopt 8 fases voordat hij in de garage wordt afgeleverd voor montage. De ontwikkeling begint bij de inventarisatie van nieuwe auto’s die op de markt komen.
Ieder kwartaal wordt een overzicht opgesteld met de autotypes die binnenkort op de markt komen. Aan de hand van deze informatie stelt het salesteam een wensenlijst op met autotypes waarvoor we een trekhaak willen ontwikkelen. Ook maken we een prognose van het aantal trekhaken en de varianten die we verwachten te verkopen. Er is een team aangesteld dat zich uitsluitend bezighoudt met het ontwikkelen van trekhaken voor de aftermarket. Dit team bestaat uit verschillende disciplines, waaronder engineers, productiepersoneel, kwaliteitsmedewerkers en medewerkers uit onze werkplaats.
De keuze is gemaakt om een nieuwe trekhaak te ontwikkelen. De engineer kijkt eerst of er binnen het assortiment van Brink al een trekhaak beschikbaar is die voor hetzelfde platform is gebouwd. Als dit het geval is dat halen we de auto naar onze werkplaats voor een zogenoemde fitting check. Waar nodig wordt de handleiding aangepast en de nieuwe gegevens van het voertuig worden toegevoegd. Nieuwe voertuigen worden naar Brink gehaald en ingescand door middel van een 3D scanner. Hiermee worden de bevestigingspunten vastgelegd en wordt de volledige achterzijde van de auto in kaart gebracht.
Zodra de 3D scan beschikbaar is, wordt deze geüpload naar een 3D CAD tekenprogramma. De engineer gaat nu aan de slag om de trekhaak te modelleren en de positie van de kogel te bepalen. Hij voert een FEM-analyse uit op de trekhaak. Dit is een digitale sterkteanalyse die in kaart brengt waar de sterke en zwakke punten in de trekhaak zitten. Het maximale trekgewicht en de maximale verticale last worden gesimuleerd binnen het programma.
Het doel is om de trekhaak binnen de veiligheidseisen zo licht mogelijk te construeren. Er zijn meerdere redenen om een lichte trekhaak te ontwikkelen. Een lichte trekhaak zorgt voor meer montagegemak voor de monteur. Bovendien is een lichte trekhaak milieuvriendelijker en goedkoper. Een lager gewicht van de trekhaak zorgt voor minder slijtage van de banden en een lager brandstofverbruik.
Dan is het tijd om een prototype te bouwen. Het 3D model wordt omgezet naar 2D productietekeningen en de onderdelen worden in de werkplaats gemaakt. Zodra het prototype klaar is gaat de trekhaak naar het testcentrum van Brink. Daar wordt de trekhaak onderworpen aan de R55 test. De R55 test is de Europese gestandaardiseerde test, waarbij een dynamische situatie wordt gesimuleerd. De trekhaak wordt onderworpen aan 2 miljoen cycli, wat vergelijkbaar is met de levensduur van een trekhaak. Na de test wordt de trekhaak ingespoten met een contrastvloeistof waarmee minuscule scheurtjes zichtbaar worden die anders met het blote oog niet zijn waar te nemen. Komt de trekhaak er onbeschadigd uit? Dan gaat hij door naar de volgende fase. Als de trekhaak niet helemaal in orde is dan gaat de engineer terug naar de tekentafel.
Bij de volgende stap werkt de engineer de tekeningen af, wordt de trekhaak ingevoerd in het ERP-systeem en wordt de kostprijs vastgelegd. De werkplaats gaat aan de slag met de productiemiddelen. De collega’s in de werkplaats maken een lasmal, zodat de trekhaak straks in serie kan worden geproduceerd. Ook worden pasmallen gemaakt om te verifiëren of er geen afwijkingen zijn. Tijdens deze fase wordt ook de eerste hand gelegd aan de montagehandleiding.
Nu vindt een fysieke fitting check plaats in de werkplaats. De trekhaak wordt op de auto gepast om er 100% zeker van te zijn dat de trekhaak feilloos en gemakkelijk gemonteerd kan worden. Om de kwaliteit te waarborgen wordt bepaald of de trekhaak binnen de toleranties valt. In dit stadium wordt de montagehandleiding volledig afgerond.
Zodra is vastgesteld dat de trekhaak, de testresultaten en de lasmal in orde zijn, kan de goedkeuringsaanvraag bij de TÜV/VCA worden ingediend. Ondertussen wordt een proefserie van 10 stuks gemaakt. De proefserie wordt geproduceerd in 5 stappen met controlemomenten.
Zodra fase 7 is afgerond en de goedkeuring van de TÜV/VCA binnen is, dan kan de eerste productieserie worden gemaakt en worden de trekhaken vrijgegeven voor verkoop. De trekhaken zijn dan te bestellen via het bestelportaal van Brink.
Wil jij op de hoogte blijven van het laatste Brink nieuws? Schrijf je dan in voor de nieuwsbrief.
Het coderen van voertuig specifieke kabelsets komt steeds vaker voor als de laatste stap van trekhaakmontage. Circa 30% van de voertuig specifieke kabelsets in ons assortiment dient gecodeerd te worden in het voertuig.
De wegdraaibare trekhaak is de meest gebruiksvriendelijke trekhaak voor de aftermarkt. Deze trekhaak is speciaal ontwikkeld voor mensen die het design van de auto belangrijk vinden en kiezen voor optimaal gebruiksgemak.
Welke van de twee geeft de grootste belasting? Wat heeft een grotere impact op een trekhaak, een aanhanger of een fietsendrager? Grote kans dat u denkt dat het antwoord de aanhanger is.
Het coderen van voertuig specifieke kabelsets komt steeds vaker voor als de laatste stap van trekhaakmontage. Circa 30% van de voertuig specifieke kabelsets in ons assortiment dient gecodeerd te worden in het voertuig.
De wegdraaibare trekhaak is de meest gebruiksvriendelijke trekhaak voor de aftermarkt. Deze trekhaak is speciaal ontwikkeld voor mensen die het design van de auto belangrijk vinden en kiezen voor optimaal gebruiksgemak.
Welke van de twee geeft de grootste belasting? Wat heeft een grotere impact op een trekhaak, een aanhanger of een fietsendrager? Grote kans dat u denkt dat het antwoord de aanhanger is.
